تنش های پسماند جوشی، به ویژه نوع طولی آن، نقشی اساسی در خستگی و شکست سازه ها دارند. عمده روش های اندازه گیری تنش پسماند، دارای یک محدودیت بزرگ هستند که قابلیت اندازه گیری تنش پسماند در عمق قطعه را ندارند. در این پژوهش، از تلفیق روش شبیه سازی المان محدود و روش تجربی پراش پرتو ایکس به منظور ارزیابی تنش پسماند در عمق قطعه استفاده شد. تنش های پسماند جوش کاری تیگ دو ورق به ضخامت 8 میلی متر و از جنس آلیاژ آلومینیوم سری 5086، به صورت تحلیل با استفاده از نرم افزار آباکوس، به صورت تجربی توسط روش پراش پرتو ایکس در سطح قطعه صحه سنجی شدند. مشاهده گردید که در خط مرکزی جوش، با افزایش عمق، تنش های پسماند طولی تا 37 مگاپاسکال، کاهش و در ناحیه متاثر از حرارت و در فاصله 10 تا 25 میلی متری از خط مرکزی جوش، نیز تا 70 مگا پاسکال کاهش می یابد. در نقاط دورتر، همزمان با کاهش تنش های پسماند طولی، تنش های فشاری در عمق قطعه کار ایجاد می شود. ادعا می شود که با توجه به چشم گیر بودن تغییرات تنش های پسماند در عمق قطعه، برای انجام تحلیل های دقیق تر، محاسبه تنش های پسماند در عمق قطعه ضروری است.

خستگی مهم ترین عامل شکست در سازه های هوایی است. مساله تمدید عمر در سازه های هوایی از دیرباز مورد توجه بسیار بوده است. بر اثر استعمال قطعات ساخته شده از آلیاژهای آلومینیم رسوب سخت شده، به مرور خواص استحکامی و سختی آن به علت پیر شدن کاهش می یابد. در این مقاله با اعمال عملیات حرارتی رسوب سختی مجدد، تغییرات میکروساختار و خواص مکانیکی آلیاژ 7050 را، که از یک قطعه چرخ هواپیمای کارکرده نمونه گیری شده است، بررسی کرده ایم. نتایج نیز نشان می دهد که این عملیات حرارتی سبب افزایش خواص خستگی و خوردگی قطعه شده است.

دراین پژوهش، کامپوزیت سطحی توسط فرآیند اصطکاکی اغتشاشی بر روی تسمه از نوع آلیاژ آلومینیوم 5086 با ذرات تقویت کننده زیرکونیا ایجاد شد. هم چنین اثر نسبت ترکیبی پودر های ZrO2 /Graphite بر ریزساختار و سختی کامپوزیت هیبریدی سطحی ایجاد شده برروی آلیاژ فوق، توسط فرآیند اصطکاکی اغتشاشی بررسی شد. به منظور انجام فرآیند، ابزاری از جنس فولاد گرم کار H 13 و با پین به شکل مخروط ناقص استفاده شد. در این میان فرآیند به وسیله دستگاه فرز با سرعت چرخشی 1250 PPM و سرعت انتقالی (mm/min) 50 بر روی نمونه ها انجام شد. ریز ساختار مواد در مناطق گوناگون با میکروسکوپ نوری و نحوه توزیع ذرات به وسیله میکروسکوپ الکترونی روبشی مورد مطالعه قرار گرفت. سختی لایه کامپوزیت تولید شده نیز با روش سختی سنجی ویکرز اندازه گیری شد. نتایج نشان داد که انجام فرآیند اصطکاکی اغتشاشی موجب اصلاح ساختار دانه ها شده و هم چنین با افزایش تعداد مراحل فرآیند تا سه مرحله در تولید کامپوزیت سطحی، توزیع ذرات تقویت کننده زیرکونیا در زمینه یکنواخت تر خواهد شد. شایان ذکر است که با تولید کامپوزیت هیبریدی سطحی با نسبت حجمی (15%ZrO2/15%Gr)، بالاترین میزان سختی حاصل می شود. هم چنین آنالیز فازی توسط پراش پرتوی ایکس برای ارزیابی فازهای تشکیل شده در ناحیه اغتشاشی بر روی نمونه ها صورت گرفت. نتایج نشان داد که واکنش خاصی بین زمینه آلومینیومی و ذرات تقویت کننده، طی سه مرحله فرآیند اصطکاکی اغتشاشی رخ نداده است.

در این تحقیق اثر افزودن Er بر خواص کششی و ریزساختار آلیاژ ریختگی Al-3Mg-2.5Cu مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج نشان می دهند که با افزودن یک درصد وزنی Er به آلیاژ ریختگی، می توان دانه ها را ریز کرده و به ساختار یکنواخت رسید. ریزساختارها و سطوح شکست نمونه های آلیاژ آلومینیوم ریختگی با میکروسکوپ الکترونی روبشی (SEM) مورد بررسی قرار گرفتند. در ضمن، افزودن Er ساختار یوتکتیک را اصلاح کرده و از یک ساختار نوک تیز و صفحه مانند درشت به یک ساختار فیبری و شاخه ای ریز تبدیل کرد. خواص کششی با افزودن Er تقویت شده و استحکام کششی نهایی Mpa 310 با افزودن یک درصد وزنی Er حاصل گردید. همچنین، مطالعات شکست نگاری نشان داد که حفره های ریزشده و دندریت ها از حالت کشیده و درشت به ساختار کروی تبدیل شده اند که دلیل اصلی استحکام کششی نهایی بالا بوده است. با افزودن 1 درصد وزنی Er ، 38 درصد بهبود خواص استحکامی نسبت به آلیاژ پایه بدست آمد.

در بررسی روش های جوشکاری و اتصال قطعات به یکدیگر روش جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی یکی از روش های نوینی می باشد که در جوشکاری قطعات آلومینیومی به عنوانی روشی اقتصادی و باکیفیت مطرح می گردد. در مقاله حاضر سعی شده است تا با معرفی این روش به بررسی تاثیر پارامترهای گوناگون بر روی خواص حرارتی، ریزساختاری و مکانیکی اتصالات آلومینیوم آلیاژ سری 7000 پرداخته شود. نتایج بدست آمده از این آزمایش نشان می دهد که اندازه دانه ها در ناحیه ناگت در حدود 5 تا 12 میکرومتر است و کمترین اندازه دانه در ناحیه ناگت تشکیل می شود. به کمک مدل حرارتی ارائه شده و انجام آزمایش های تجربی می توان به تخمینی از میزان انرژی تلف شده در حین فرایند و تاثیر پارامترهای مختلف جوشکاری روی این میزان انرژی دست پیدا کرد. دمای مناسب در نزدیک ترین فاصله به شانه ابزار، برای پیکربندی استفاده شده در تحقیق در هنگام شروع به جوش کاری و نیز هنگام جوش 330 درجه سانتی گراد است که به عنوان معیاری برای کنترل جوش از آن استفاده می شود. همچنین ابزار استوانه ای با پین سطح صاف در بهترین وضیعت قادر به ایجاد جوشی با استحکامی حدود 80 درصد فلز پایه می باشد و عیوب ناشی از انتخاب پارامترهای مختلف به شدت بر روی کیفیت جوش تاثیر گذار است.

چکیده مقدمه: هدف از این پژوهش، بازیافت حالت جامد ضایعات آلیاژ آلومینیوم سری 3000 و 5000 و تولید پودر نانوکریستالی آلومینیوم با روش آسیاکاری مکانیکی بدون استفاده از عامل کنترل کننده فرآیند است. در این راستا قوطی­ های آلومینیومی مستعمل نوشیدنی که از سه قسمت سر با آلیاژ 5182، قسمت یکپارچه بدنه (نازک) و پایه (ضخیم­تر) از آلیاژ 3004 تشکیل شده اند، به عنوان مواد اولیه استفاده شدند.روش­: قسمت سر و قسمت یکپارچه ی بدنه و پایه با توجه به آلیاژهای سازنده­ شان از هم مجزا شده ­اند و بدنه و پایه­ ی قسمت یکپارچه نیز علیرغم ترکیب شیمیایی یکسان بدلیل  ضخامت متفاوتشان  از هم جداشدند تا بتوان با در نظر گرفتن دو متغیر ترکیب شیمیایی و ضخامت، مکانیزمی برای خردایش­شان تعیین کرد. هر سه قسمت به صورت جداگانه پس از عملیات رنگ­زدایی توسط قیچی صنعتی به صورت چیپس­ های ریز با اندازه کمتر از 8 میلی­متر خرد  شدند. سپس با استفاده از دستگاه آسیای سیاره ­ای تحت اتمسفر گاز آرگون، در حضور گلوله­ هایی از جنس فولاد بلبرینگی 52100، با نسبت وزنی گلوله به پودر 10 به 1 ، در مدت زمان­ های مختلف آسیاکاری تا 104 ساعت به ذرات پودری تبدیل شدند. یافته­ ها: چیپس­ های قسمت سر قوطی سریع تر از چیپس ­های قسمت یکپارچه بدنه و پایه خردشده و پودر حاصل از آن نیز ریزتر است. با توجه به نتایج آزمون PSA، 90D پودر تولیدشده قسمت سر قوطی کمتر از اندازه 150 میکرومتر است؛ درحالی که برای 90D پودرهای تولیدشده قسمت یکپارچه بدنه و پایه قوطی این مقدار بیشتر از 150 میکرومتر است که از این دستاورد می ­توان در مقیاس صنعتی برای جداسازی ذرات ریزتر آلیاژ آلومینیوم 5000 از ذرات درشت­ تر آلیاژ آلومینیوم 3000 به کمک الک با اندازه مش 150 میکرومتر استفاده کرد.نتیجه ­گیری: با استفاده از داده­های آزمون PSA، مدت زمان بهینه آسیاکاری که منجربه تولید ریزترین اندازه پودر می ­شود برای سه قسمت سر، بدنه و پایه قوطی به ترتیب 72، 80 و 80 ساعت با 90D پودرهای حاصله مساوی با 109، 258 و 391 میکرومتر به­ دست­ آمد. همچنین سیالیت پودرهای قسمت سر، بدنه و پایه به ترتیب برابر با 8/57، 3/59 و 50g/s 1/61 و چگالی ظاهری نیز به ترتیب برابر با 38/1، 43/1 و cm3/g 46/1 به­ دست ­آمد.

در این پژوهش با انجام آزمونهای متالورژیکی شامل کوانتومتری، آنالیز پراش اشعه ایکس (X-ray Diffraction (XRD))، بررسی های ریزساختاری با میکروسکوپ نوری و الکترونی روبشی (Field Emission Spectroscopy Electron Mircoscope (FESEM)) اطلاعات مربوط به ترکیب، ساختار و ریزساختار بیلت های ریخته گری و پروفیل های آلومینیومی 6063 تولیدی از قراضه­های آلومینیومی در شرکت بلوچ آلومینیم زاهدان استخراج شده و تأثیر ریزساختار بر خواص مکانیکی آنها مورد بررسی قرار گرفت. نتایج آنالیز ترکیب شیمیایی نشان داد که درصد آهن، سیلسیم و مس بیش از حد استاندارد ترکیب آلیاژ آلومینیوم 6063 بود. تصاویر میکروسکوپ نوری درصد بالای تخلخل ها و حفرات انقباضی به ویژه در مرکز بیلتهای ریخته­گری­شده را نشان داد. نتایج آنالیز پراش اشعه ایکس نشان داد که علاوه بر فاز FCC زمینه، فاز  آلومیناید آهن در ریزساختار شمش تشکیل شد. تشکیل این فاز توسط آنالیز طیف سنج پراکندگی انرژی در میکروسکوپ الکترونی روبشی تأیید شد. نتایج آزمون کشش نشان داد که حضور حفرات و به خصوص فاز ترد آلومیناید آهن سبب افت استحکام و شکل پذیری شد. استحکام کشش نهایی نمونه شرکت بلوچ آلومینیم در سطح بیلت در حدود 103 مگاپاسکال و در مرکز شمش 71 مگاپاسکال به دست آمد. شکست نگاری نمونه ها حاکی از درصد بالای حفرات در نمونه استخراج­شده از مرکز بیلت و ترکیب شکست نرم و ترد ناشی از حضور فاز ترد آلومیناید آهن در سطح بیلت بود.

هدف از پژوهش حاضر بررسی بافت آلیاژ آلومینیوم 7075 پرس شده در کانال های همسان زاویه دار (ECAP) در شرایط عملیات حرارتی آنیل در مسیرهای مختلف می باشد. در این پژوهش نمونه ها پس از عملیات حرارتی آنیل تحت 4 پاس فرآیند ECAP در دمای محیط در مسیرهای A و BC قرار گرفتند. پس از تولید نمونه ها بافت نمونه ها در دو جهت مختلف به صورت کمی و کیفی به وسیله XRD و EBSD مورد بررسی قرار گرفت. در ضمن اثر غلاف دار کردن نمونه ها با لوله مسی بر بافت نیز بررسی شد. بررسی کمی و کیفی بافت با استفاده از تصاویر قطبی و توابع توزیع جهت گیری و همچنین محاسبات اجزاء بافت ECAP نشان داد، بافت پاس اول ECAP وابستگی زیادی به بافت اولیه دارد، ولی بافت پاس های بعدی بیشتر به مسیر فرآیند وابسته است. محاسبات انجام شده با استفاده از نرم افزار Labotex نشان داد انطباق خوبی بین نتایج به دست آمده در دو جهت مختلف وجود دارد و در ضمن استفاده از غلاف مسی باعث کاهش اندکی در استحکام بافت و در نتیجه آن باعث بهبود همگنی ریزساختار می شود.